当今世界化肥生产出现两大发展方向， 一是肥料含有多元素， 如复合肥、复混肥、混配肥等。二是肥料的颗粒化，有多种生产方法。在世界化肥总产量中。颗粒肥料约占35%， 在经济发达的欧美地区颗粒肥料的消费量占总产量60%左右。欧美地区机械化施肥较为普遍，颗粒肥料具有物理性能好，在装卸时不起尘，长期贮存不结块。流动性好，施肥易散布，减少损失，同时还可起到缓释作用提高肥料的利用率适应机械化施肥的特点，颗粒肥料及复混肥、混配肥是当今化肥发展趋势之一。我国联碱氯化铵生产能力为300万t／a， 近几年新建联碱企业不断增加，原有联碱企业为了降低生产成本，采取技术改造和加大投入来扩大生产规模，促使氯化铵产量逐年提高， 国内市场销路将受到影响， 目前国内以生产粉状氯化铵为主，其中95%作为氮肥施用，少量为工业氯化铵。由于粉状氯化铵在施肥过程中易形成粉尘而流失，同时粉料落入田间作物的叶茎烧苗现象，粉尘落入植物烧植物，粉状氯化铵贮存容易结块， 日本及东南亚地区对颗粒氯化铵需求增加。国外颗粒氯化铵早已实现规模化生产，我国也经历30年的研究实验， 目前有两种方法，一种是结晶器造粒，另一种是机械造粒。两种方法在投资和生产维持费用相差7～10倍。颗粒氯化铵与粉状氯化铵差价150元／t，机械挤压法造粒成本为70元左右，提高氯化铵产品附加值。本文提出机械挤压法造粒3种生产工艺方法，工艺流程规模化优化设计方案。进一步降低生产成本。
挤压法造粒3种生产工艺方法
氯化铵挤压法造粒生产工艺方法：第1种是干氯化铵造粒；第2种是干与湿氯化铵按比例混合方法；第3种是湿氯化铵直接挤压造粒。目前国内农业氯化铵产品有干铵和湿铵两种，水分分别在1% 以下和5%左右。因此采用以上3种机械造粒方法可以满足不同生产厂家的要求，其生产工艺与工艺流程规模化设计讨论如下：
干法粉状氯化铵造粒
按照氯化铵产品国家标准要求，干燥后氯化铵的水分应在1.0%以下，并且添加防结块剂。采用干铵造粒后的粒状氯化铵能够满足GB2946—92标准的要求，大化根据自身的产品特点开发了千法造粒产品，并且制匀后再经皮带机送入对辊机造粒，其工艺路定和备案了自己的企业标准见表1：
工艺流程：成品粉状氯化铵由斗式提升机送入进料皮带，经皮带卸料器入分料流子均匀分入造粒机，粉料经对辊挤压，粉碎机粉碎，筛分机筛分后，成品粒状氯化铵由皮带经成品斗式提升机送入筛块筛子进入料仓。筛分后的粉料重新返入原料斗提机与原料混合兑入后重新造粒。
该工艺方法由于成品粉状氯化铵的温度、水分及防结块剂影响造粒强度与成粒率，所以生产过程需将干燥粉状氯化铵温度由60～80℃ 储存至30～40℃ ， 同时粉状氯化铵在入辊轮挤压前增加喷洒水的装置。否则就会出现造粒强度低、粉料多的情况。粉状氯化铵储存根据季节气温变化超过10～20h会出现结块现象，堵塞投料口，其生产过程投料工序增加了生产成本，该工艺路线成粒率低、粉料多。
干与湿粉状氯化铵混合兑人法造粒
该工艺方法是将分离机分离湿粉状氯化铵干粉状氯化铵按1：1的比例混合，物料输送至搅拌机、混合器或螺旋输送机内混合均匀后再经皮带机送入对辊机造粒，其工艺路线与干法造粒相比具有三项优点：
省掉贮存工序，节省成本。
省去喷洒水的装置， 直接挤压成型率高，粉料少。
节省干燥氯化铵所需成本。
此方法所生产的粒状氯化铵水分会偏大，必须有合适的客户需要才能组织生产，并且可以根据客户对水分的不同要求调节湿铵的搀兑量，满足不同客户的要求。
湿氯化铵造粒
该方法将湿氯化铵直接造粒。结晶器取出晶浆经稠厚器稠厚后， 采用HR-500N双级离心机，湿铵水分<5%，湿铵挤压法造粒与前两种方法造粒相比优点是：
省掉干燥工序，省掉搅拌机、混合器，节省能源。
流程简化，节省投资。
产品成型率高，粉料少。
原大连制碱研究所在1979年机械造粒试验湿氯化铵水分为5%～6%， 试验造粒效果很好，如采用HR-500N双级离心机，湿铵水分4%～5%，省掉干燥工序， 其经济效益和社会效益更显著。同样湿铵造粒产品水分会偏大，需要取得客户的理解。
造粒生产装置综合利用设计合理化
在设计氯化铵造粒生产装置时，同时考虑补充生产氯化铵复合肥设施，根据市场需求调整产品结构，满足国内外市场氯化铵产品规格多元化需要，节省一次性设备投资，综合效益高。尤其是生产干铵的企业采用以上三种工艺路线设计时要可统筹考虑， 实现造粒生产装置的规模化和效益最大化。
